Respuesta rápida: La seguridad e higiene industrial reúnen medidas, procedimientos y controles destinados a prevenir accidentes y enfermedades de trabajo. La seguridad industrial actúa principalmente sobre condiciones que pueden provocar lesiones, mientras que la higiene industrial identifica, evalúa y controla los agentes del ambiente laboral que pueden afectar la salud.
La seguridad e higiene industrial permiten identificar los peligros presentes en un centro de trabajo, así mismo, establecer medidas para proteger a las personas, las instalaciones y los procesos. Su aplicación comprende desde el uso seguro de maquinaria y sustancias químicas hasta el control del ruido, la iluminación, los contaminantes y otras condiciones del ambiente laboral.
Una estrategia preventiva requiere procedimientos claros, capacitación, equipo de protección personal y, así mismo, seguimiento continuo. Por ende, conocer los principios de seguridad e higiene resulta indispensable para las empresas que realizan actividades de producción, limpieza, mantenimiento, almacenamiento o manejo de productos químicos.
En México, las medidas aplicables dependen de las características y los riesgos de cada centro de trabajo. La Secretaría del Trabajo y Previsión Social establece las condiciones mínimas mediante el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo y las Normas Oficiales Mexicanas correspondientes.
Diferencia entre seguridad industrial e higiene industrial
Aunque la seguridad industrial y la higiene industrial forman parte de una misma estrategia preventiva, cada disciplina atiende riesgos diferentes. Sin embargo, ambas deben aplicarse de manera coordinada para proteger la integridad y la salud de los trabajadores.
¿Qué es la seguridad industrial?
La seguridad industrial reúne medidas, procedimientos y dispositivos destinados a prevenir accidentes de trabajo. Por ejemplo, interviene en el uso de maquinaria, las instalaciones eléctricas, la prevención de incendios, el manejo de materiales, los trabajos en altura y la circulación dentro de las áreas operativas.
Por lo tanto, su propósito consiste en identificar condiciones y actos que puedan provocar caídas, golpes, cortes, atrapamientos, quemaduras, descargas eléctricas u otros daños inmediatos. Para reducir estos riesgos, las empresas pueden implementar guardas de seguridad, señalización, procedimientos de bloqueo, capacitación y equipo de protección personal.
¿Qué es la higiene industrial?
La higiene industrial se enfoca en reconocer, evaluar y controlar los agentes del ambiente laboral que pueden causar enfermedades o afectar el bienestar de los trabajadores. Entre ellos se encuentran el ruido, las vibraciones, las temperaturas extremas, el polvo, los vapores y los agentes químicos contaminantes.
En consecuencia, la higiene industrial no se limita a conservar limpias las instalaciones. También requiere analizar las condiciones de exposición y establecer controles técnicos, administrativos o de protección personal de acuerdo con los riesgos identificados.
¿Cómo se complementan?
La seguridad industrial busca prevenir accidentes, mientras que la higiene industrial ayuda a evitar enfermedades relacionadas con la exposición laboral. Por ejemplo, durante la limpieza de una máquina, la seguridad industrial exige controlar sus partes móviles y fuentes de energía. A su vez, la higiene industrial considera la exposición del trabajador a vapores, aerosoles o sustancias químicas.
Así, ambas disciplinas permiten atender tanto los peligros capaces de ocasionar una lesión inmediata como los agentes que podrían perjudicar la salud con el paso del tiempo.
Objetivos de la seguridad e higiene industrial
El objetivo principal de la seguridad e higiene industrial es prevenir los accidentes y las enfermedades derivados del trabajo. Para lograrlo, las empresas deben reconocer los peligros, evaluar los riesgos y establecer medidas de control adecuadas para cada actividad.
Sus objetivos específicos incluyen:
- Proteger la integridad física y la salud de los trabajadores.
- Identificar condiciones peligrosas dentro del centro de trabajo.
- Evaluar la exposición a agentes físicos, químicos y biológicos.
- Prevenir accidentes durante la operación, limpieza y mantenimiento de maquinaria.
- Controlar los riesgos relacionados con instalaciones, herramientas y sustancias químicas.
- Establecer procedimientos para responder ante incendios, fugas, derrames y otras emergencias.
- Capacitar al personal para realizar sus actividades de forma segura.
- Cumplir las disposiciones de seguridad y salud aplicables al centro de trabajo.
- Revisar las medidas preventivas y corregir las deficiencias detectadas.
Además, la prevención ayuda a reducir interrupciones, daños materiales y pérdidas asociadas con los riesgos de trabajo. Por consiguiente, la seguridad y la higiene también contribuyen a mantener la continuidad de las operaciones, así como a mejorar la organización de los procesos.
No obstante, las medidas deben responder a las condiciones reales de cada empresa. Una oficina, una planta de alimentos, un taller automotriz y una fábrica que maneja sustancias químicas presentan peligros distintos. Por ello, el primer paso consiste en elaborar un diagnóstico que permita determinar cuáles controles y normas resultan aplicables.
Principales riesgos de seguridad e higiene industrial
Los peligros presentes en un centro de trabajo dependen de sus instalaciones, procesos y materiales. Sin embargo, pueden agruparse en varias categorías para facilitar su identificación y evaluación.
Aunque la higiene industrial se concentra principalmente en los agentes físicos, químicos y biológicos, una estrategia integral de seguridad y salud también debe considerar los peligros de accidente, los factores ergonómicos y los riesgos psicosociales.
Desliza horizontalmente para consultar toda la tabla
| Tipo de peligro o agente | Ejemplos | Posibles consecuencias |
|---|---|---|
| De seguridad | Maquinaria sin protección, superficies resbalosas, instalaciones eléctricas, trabajos en altura e incendios. | Golpes, caídas, cortes, atrapamientos, quemaduras y descargas eléctricas. |
| Físicos | Ruido, vibraciones, temperaturas extremas, iluminación deficiente y radiaciones. | Daño auditivo, fatiga, alteraciones musculoesqueléticas, estrés térmico y lesiones. |
| Químicos | Polvos, humos, gases, vapores, nieblas y sustancias capaces de entrar en contacto con la piel. | Irritación, intoxicación, quemaduras químicas, sensibilización y enfermedades respiratorias. |
| Biológicos | Bacterias, virus, hongos, parásitos y materiales contaminados. | Infecciones, alergias y otras afectaciones a la salud. |
| Ergonómicos | Manejo manual de cargas, movimientos repetitivos, posturas forzadas y estaciones de trabajo mal adaptadas. | Fatiga, lesiones musculoesqueléticas y disminución de la capacidad funcional. |
| Psicosociales | Cargas excesivas, jornadas prolongadas, falta de control sobre el trabajo y violencia laboral. | Estrés, alteraciones del sueño, agotamiento y afectaciones emocionales. |
¿Cómo se implementa la seguridad e higiene industrial?
La seguridad e higiene industrial comienza con un diagnóstico de las condiciones del centro de trabajo. Este análisis permite identificar los peligros, determinar quiénes pueden estar expuestos y definir las acciones necesarias para controlar los riesgos.
Aunque el proceso debe adaptarse a cada empresa, generalmente comprende las siguientes etapas:
1. Identificar los peligros
Primero, se revisan las instalaciones, la maquinaria, las herramientas, las sustancias químicas y las actividades realizadas. Asimismo, deben considerarse tareas ocasionales, como la limpieza profunda, el mantenimiento, la reparación de equipos y la atención de derrames.
2. Evaluar los riesgos
Después, se analiza la probabilidad de que ocurra un accidente o una exposición perjudicial, así como la gravedad de sus posibles consecuencias. En el caso de determinados agentes físicos o químicos, también puede ser necesario realizar mediciones mediante métodos reconocidos.
3. Establecer medidas de control
Posteriormente, se seleccionan controles adecuados para cada riesgo. Siempre que sea viable, se debe priorizar la eliminación del peligro o la sustitución del proceso o material por una alternativa de menor riesgo.
Cuando esto no resulte posible, pueden aplicarse controles de ingeniería, como sistemas de ventilación, guardas de maquinaria o aislamiento. Además, se incorporan medidas administrativas, entre ellas procedimientos, señalización, permisos de trabajo y capacitación.
Finalmente, el equipo de protección personal funciona como una barrera complementaria. Su selección debe basarse en los peligros identificados y en las características de la actividad, no solamente en una recomendación general.
4. Elaborar procedimientos de trabajo
Cada actividad crítica debe contar con instrucciones comprensibles. Por ejemplo, los procedimientos pueden indicar cómo detener una máquina, preparar una solución química, atender un derrame, almacenar un producto o disponer de sus residuos.
5. Capacitar al personal
A continuación, los trabajadores deben recibir información sobre los peligros de sus actividades y las medidas establecidas para controlarlos. La capacitación también debe explicar el uso correcto del equipo, la interpretación de la señalización y las acciones que deben seguirse durante una emergencia.
6. Verificar y mejorar las medidas
Por último, la empresa debe comprobar si los controles funcionan y corregir las deficiencias encontradas. Además, el diagnóstico y los procedimientos necesitan revisarse cuando cambian los procesos, las instalaciones, la maquinaria, las sustancias utilizadas o las condiciones de exposición.
Ejemplos de seguridad e higiene industrial
Las medidas de seguridad e higiene cambian según las actividades y los riesgos de cada centro de trabajo. Por ello, una misma práctica puede resultar adecuada en una instalación e insuficiente en otra.
Planta de manufactura
En una planta con maquinaria, los trabajadores pueden estar expuestos a partes móviles, ruido, aceites y superficies resbalosas. En consecuencia, la empresa debe instalar guardas, establecer procedimientos para controlar las fuentes de energía y mantener limpias las zonas de circulación.
Además, la limpieza de los equipos debe realizarse de acuerdo con procedimientos definidos. Antes de intervenir una máquina, el personal debe comprobar que se encuentre en condiciones seguras y utilizar productos compatibles con sus materiales y componentes.
Industria automotriz
La fabricación de vehículos y autopartes involucra procesos de maquinado, soldadura, pintura, ensamble y mantenimiento. Por lo tanto, pueden presentarse riesgos relacionados con maquinaria, electricidad, partículas, vapores, aceites y sustancias químicas.
En estos entornos, la prevención puede incluir ventilación, extracción localizada, señalización, control de energías peligrosas y procedimientos para limpiar piezas y equipos. Asimismo, cada producto químico debe seleccionarse de acuerdo con el residuo, la superficie y el método de aplicación.
Industria alimentaria
Las plantas de alimentos necesitan controlar tanto los riesgos para los trabajadores como los peligros capaces de afectar el producto. Por esta razón, deben separar las actividades de limpieza, evitar mezclas químicas incompatibles y establecer concentraciones, tiempos de contacto y métodos de enjuague cuando correspondan.
De igual manera, los productos utilizados deben ser adecuados para la superficie y el proceso. La identificación de recipientes, la capacitación y el almacenamiento correcto ayudan a prevenir errores durante su preparación y aplicación.
Limpieza y mantenimiento de instalaciones
Durante la limpieza pueden presentarse caídas, salpicaduras, contacto con sustancias químicas y exposición a vapores o aerosoles. Además, algunas tareas requieren mover equipos, alcanzar superficies elevadas o trabajar cerca de instalaciones eléctricas.
Por consiguiente, antes de comenzar debe revisarse el área, delimitar la zona y consultar las instrucciones del producto. También es necesario utilizar los utensilios y el equipo de protección determinados para la actividad, además de mantener una ventilación suficiente cuando el procedimiento lo requiera.
Mantenimiento eléctrico
La limpieza de motores, tableros y componentes eléctricos exige controlar previamente las fuentes de energía. Asimismo, el producto utilizado debe ser compatible con el equipo y con las condiciones específicas de la intervención.
El término “dieléctrico” no sustituye un procedimiento eléctrico seguro. Por lo tanto, estas tareas deben ser realizadas por personal autorizado, con el equipo fuera de operación cuando así lo indiquen el procedimiento, la ficha técnica y la evaluación de riesgos.
Normas de seguridad e higiene industrial en México
En México, la seguridad y salud en el trabajo se encuentra regulada por la Ley Federal del Trabajo, el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo y las Normas Oficiales Mexicanas emitidas por la Secretaría del Trabajo y Previsión Social.
Sin embargo, todas las normas no aplican de la misma manera a todas las empresas. Cada centro de trabajo debe identificar las disposiciones correspondientes de acuerdo con sus instalaciones, actividades, maquinaria, sustancias y factores de riesgo.
Normas sobre instalaciones, maquinaria y agentes de riesgo
Las siguientes normas establecen controles relacionados con las condiciones físicas del centro de trabajo, los incendios, la maquinaria y la exposición a sustancias químicas.
Desliza horizontalmente para consultar toda la tabla
| Norma | Tema principal | Aplicación general |
|---|---|---|
| NOM-001-STPS-2008 | Edificios, locales, instalaciones y áreas. | Establece condiciones de seguridad para el funcionamiento y la conservación de los centros de trabajo. |
| NOM-002-STPS-2010 | Prevención y protección contra incendios. | Determina medidas para clasificar el riesgo de incendio, prevenirlo y responder ante una emergencia. |
| NOM-004-STPS-1999 | Seguridad en maquinaria y equipo. | Establece sistemas de protección y dispositivos para prevenir riesgos durante la operación y el mantenimiento. |
| NOM-005-STPS-1998 | Sustancias químicas peligrosas. | Regula determinadas condiciones para su manejo, transporte y almacenamiento dentro de los centros de trabajo. |
| NOM-010-STPS-2014 | Agentes químicos contaminantes. | Establece procesos para reconocer, evaluar y controlar la exposición a contaminantes químicos del ambiente laboral. |
Normas sobre organización y prevención
Por otra parte, estas disposiciones regulan elementos como el equipo de protección personal, la comunicación de peligros, las comisiones, así como los servicios preventivos.
Desliza horizontalmente para consultar toda la tabla
| Norma | Tema principal | Aplicación general |
|---|---|---|
| NOM-017-STPS-2024 | Equipo de protección personal. | Establece requisitos para su selección, uso y manejo a partir de los riesgos de cada puesto y área de trabajo. |
| NOM-018-STPS-2015 | Comunicación de peligros químicos. | Regula la identificación de sustancias y mezclas peligrosas, así como las etiquetas y hojas de datos de seguridad. |
| NOM-019-STPS-2011 | Comisiones de seguridad e higiene. | Establece los requisitos para su constitución, integración, organización y funcionamiento. |
| NOM-026-STPS-2008 | Colores y señales de seguridad. | Define criterios de señalización e identificación de riesgos dentro del centro de trabajo. |
| NOM-030-STPS-2009 | Servicios preventivos de seguridad y salud. | Establece funciones y actividades preventivas basadas en un diagnóstico de seguridad y salud en el trabajo. |
Esta relación funciona como una referencia inicial y no sustituye la identificación de las normas aplicables a cada centro de trabajo. Además, una empresa puede estar sujeta a disposiciones adicionales debido a su actividad, sus procesos o los riesgos presentes en sus instalaciones.
Seguridad e higiene en el manejo de productos químicos
Los productos químicos utilizados en limpieza, mantenimiento y producción pueden generar riesgos cuando se almacenan, preparan o aplican sin controles adecuados. Por esta razón, cada empresa debe conocer sus propiedades, sus peligros y las condiciones necesarias para utilizarlos de manera segura.
Antes de incorporar un producto a una operación, conviene revisar los siguientes elementos:
- La función para la que fue formulado.
- Los materiales y superficies con los que resulta compatible.
- La concentración o dilución indicada.
- El método de aplicación.
- Las condiciones de ventilación.
- El equipo de protección personal requerido.
- Las medidas para atender fugas, derrames o contacto accidental.
- Las condiciones de almacenamiento y disposición.
- La ficha técnica y la hoja de datos de seguridad.
Etiquetado y hoja de datos de seguridad
En primer lugar, los recipientes deben conservar una identificación clara. Trasvasar un producto a un envase sin etiqueta puede provocar confusiones, usos incorrectos o mezclas peligrosas.
Además, la hoja de datos de seguridad comunica información sobre los peligros, la composición, los primeros auxilios, el control de incendios, la manipulación, el almacenamiento y la respuesta ante derrames. Por lo tanto, debe permanecer disponible para el personal que maneja la sustancia o mezcla.
Dilución y aplicación
Cuando un producto requiere dilución, el personal debe respetar las proporciones y el procedimiento indicados por el fabricante. Aumentar la concentración sin sustento técnico no garantiza una limpieza más eficaz y puede incrementar el consumo, dañar las superficies o elevar el nivel de exposición.
Asimismo, los productos químicos solamente deben mezclarse cuando exista una instrucción técnica expresa que confirme su compatibilidad. Una combinación inadecuada puede generar calor, salpicaduras, vapores peligrosos o pérdida de desempeño.
Equipo de protección y ventilación
El equipo de protección personal debe seleccionarse a partir del riesgo de la actividad y de la información proporcionada en la hoja de datos de seguridad. Según el producto y el método de aplicación, puede incluir protección para manos, ojos, rostro, cuerpo o vías respiratorias.
Sin embargo, el equipo de protección no reemplaza otros controles. Siempre que corresponda, la empresa también debe considerar ventilación, extracción, aislamiento del proceso, herramientas de dosificación y procedimientos que reduzcan el contacto directo.
Selección del producto adecuado
Finalmente, la seguridad también depende de elegir una formulación apropiada. El producto debe corresponder al tipo de suciedad, la superficie, el proceso y las condiciones de uso. Una elección incorrecta puede aumentar el tiempo de trabajo, deteriorar materiales y generar riesgos innecesarios.
Para profundizar en este proceso, consulta nuestra guía para elegir productos químicos según la suciedad, la superficie y la industria.
Responsabilidades del patrón y de los trabajadores
La prevención requiere la participación del patrón, los responsables de seguridad y salud, la comisión de seguridad e higiene y los trabajadores. Sin embargo, la colaboración del personal no elimina las obligaciones que la legislación asigna a la empresa.
Responsabilidades del patrón
De manera general, el patrón debe:
- Mantener instalaciones, maquinaria y equipos en condiciones seguras.
- Identificar los peligros y evaluar los riesgos presentes en el centro de trabajo.
- Elaborar un diagnóstico de seguridad y salud.
- Establecer acciones preventivas y correctivas.
- Informar a los trabajadores sobre los riesgos relacionados con sus actividades.
- Proporcionar capacitación y adiestramiento.
- Determinar y proporcionar el equipo de protección personal requerido.
- Conservar disponibles las hojas de datos de seguridad de las sustancias químicas peligrosas.
- Establecer procedimientos para responder ante emergencias.
- Constituir y apoyar el funcionamiento de la comisión de seguridad e higiene.
- Dar seguimiento al cumplimiento de las medidas y normas aplicables.
Además, la empresa debe actualizar sus controles cuando cambien las instalaciones, los procesos, la maquinaria, las sustancias o las condiciones de trabajo.
Responsabilidades de los trabajadores
Por su parte, los trabajadores deben:
- Cumplir los procedimientos y medidas de seguridad establecidos.
- Participar en la capacitación proporcionada por la empresa.
- Utilizar y cuidar correctamente el equipo de protección personal.
- Revisar sus herramientas y equipos antes de utilizarlos.
- Informar sobre fugas, derrames, daños y otras condiciones peligrosas.
- Evitar retirar guardas, señales o dispositivos de protección.
- Comunicar los accidentes, incidentes y síntomas relacionados con una posible exposición.
- Participar en simulacros y actividades preventivas cuando corresponda.
- Colaborar con la comisión de seguridad e higiene.
La seguridad e higiene industrial funcionan mejor cuando existen responsabilidades definidas, así como canales claros de comunicación. Reportar una condición peligrosa a tiempo permite corregirla antes de que provoque una lesión, una exposición, o incluso una interrupción de las operaciones.
Importancia de la seguridad e higiene industrial
La seguridad e higiene industrial protege a los trabajadores frente a los peligros propios de sus actividades. Además, ayuda a detectar condiciones deficientes antes de que provoquen accidentes, enfermedades o daños en las instalaciones.
Su aplicación también favorece la continuidad de las operaciones. Por ejemplo, una fuga, un incendio, una avería o un derrame pueden detener un proceso, afectar materiales y generar costos adicionales. En cambio, la inspección, el mantenimiento y la capacitación permiten atender oportunamente muchas de estas situaciones.
Entre sus principales beneficios se encuentran:
- Reducción de accidentes y exposiciones perjudiciales.
- Protección de la salud y la integridad de los trabajadores.
- Mayor orden y control de las actividades.
- Menor probabilidad de daños en maquinaria e instalaciones.
- Respuesta más organizada ante emergencias.
- Mejor aprovechamiento de materiales y productos químicos.
- Disminución de interrupciones relacionadas con condiciones inseguras.
- Cumplimiento de las disposiciones aplicables.
- Fortalecimiento de la cultura preventiva.
Asimismo, un entorno ordenado y controlado facilita la inspección, la limpieza y el mantenimiento industrial
Errores frecuentes en seguridad e higiene industrial
Una empresa puede contar con señalización, equipo de protección y procedimientos escritos, pero aun así conservar riesgos importantes. Esto ocurre cuando las medidas se aplican de forma aislada o sin considerar las condiciones reales de cada actividad.
Errores al identificar y evaluar los riesgos
Entre los errores más comunes se encuentra confundir la higiene industrial con la limpieza. Aunque la limpieza ayuda a controlar determinados residuos, la higiene industrial también reconoce, evalúa y controla agentes capaces de afectar la salud.
Otro problema consiste en evaluar las condiciones una sola vez. Los riesgos pueden cambiar cuando se incorpora maquinaria, se modifica un proceso o se utiliza una nueva sustancia. Por lo tanto, las medidas deben revisarse cuando cambien las condiciones de trabajo.
Finalmente, algunas empresas actúan solamente después de un accidente. Sin embargo, investigar incidentes, corregir condiciones peligrosas y atender los reportes del personal permite prevenir consecuencias más graves.
Errores en las medidas de control
Utilizar el mismo equipo de protección para todas las tareas representa un error frecuente. Cada actividad presenta riesgos distintos. Por ello, la selección debe considerar el puesto, el área, el producto utilizado y la forma de exposición.
Además, los guantes, lentes o respiradores no deben constituir la única medida preventiva. Antes de depender del equipo de protección personal, la empresa debe valorar controles como la eliminación del peligro, la sustitución, el aislamiento, las guardas o la ventilación.
Errores al utilizar productos químicos
Conservar productos en recipientes sin identificar puede provocar confusiones, aplicaciones incorrectas y mezclas incompatibles. Por esta razón, todos los envases utilizados durante la operación deben mantener una identificación clara.
Asimismo, el personal debe consultar la ficha técnica y la hoja de datos de seguridad. La primera explica la función y las condiciones de uso del producto, mientras que la segunda comunica sus peligros y las medidas necesarias para manejarlo.
Por último, modificar una concentración sin sustento técnico puede incrementar el consumo, la exposición y el riesgo de dañar una superficie. Una cantidad mayor de producto no garantiza un mejor resultado.
En consecuencia, un programa eficaz necesita diagnóstico, seguimiento y participación constante. Las medidas generales funcionan como punto de partida, pero siempre deben ajustarse a los riesgos específicos del centro de trabajo.
Preguntas frecuentes sobre seguridad e higiene industrial
¿Qué es la seguridad e higiene industrial en pocas palabras?
Es el conjunto de medidas utilizadas para prevenir accidentes y enfermedades de trabajo. La seguridad industrial atiende principalmente los peligros capaces de causar lesiones, mientras que la higiene industrial controla los agentes del ambiente laboral que pueden afectar la salud.
¿Cuál es la diferencia entre seguridad industrial e higiene industrial?
La seguridad industrial busca evitar accidentes como caídas, golpes, atrapamientos, incendios y descargas eléctricas. En cambio, la higiene industrial reconoce, evalúa y controla la exposición a agentes como ruido, polvo, vapores, sustancias químicas y temperaturas extremas.
¿Quién es responsable de la seguridad e higiene en una empresa?
El patrón debe establecer las condiciones y medidas preventivas exigidas por la normativa aplicable. Sin embargo, los responsables de seguridad y salud, las comisiones de seguridad e higiene y los trabajadores también participan en la identificación, comunicación y control de los riesgos.
¿Qué normas regulan la seguridad e higiene industrial en México?
La normativa depende de las actividades y los riesgos de cada centro de trabajo. Entre las disposiciones más relevantes se encuentran el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo y las NOM emitidas por la STPS sobre maquinaria, incendios, agentes químicos, equipo de protección personal, señalización y servicios preventivos.
¿El equipo de protección personal elimina los riesgos?
El equipo de protección personal ayuda a reducir la exposición, pero no elimina el peligro. Por esta razón, debe utilizarse junto con controles como ventilación, guardas, aislamiento, procedimientos de trabajo y capacitación.
¿Qué relación existe entre limpieza e higiene industrial?
La limpieza ayuda a retirar grasa, polvo, residuos y otros materiales capaces de afectar las áreas de trabajo. Sin embargo, la higiene industrial también requiere evaluar las condiciones de exposición y establecer controles para proteger la salud de los trabajadores.
¿Cada cuánto debe revisarse un programa de seguridad e higiene?
No existe una periodicidad única para todas las empresas. El programa debe revisarse conforme a la normativa aplicable y cuando cambien los procesos, las instalaciones, la maquinaria, las sustancias o las condiciones de trabajo. También debe actualizarse cuando se detecten deficiencias, incidentes o nuevos riesgos.
Seguridad e higiene industrial: prevención aplicada a cada proceso
La seguridad e higiene industrial debe integrarse a la operación diaria mediante diagnósticos, controles, capacitación y seguimiento. De esta manera, las empresas protegen a su personal y mantienen procesos más ordenados y confiables.
En POMOK desarrollamos productos químicos para la limpieza y el mantenimiento de plantas, talleres y otras instalaciones. Nuestras soluciones y productos químicos atienden tareas de desengrase, desincrustación, remoción de recubrimientos, limpieza de componentes, entre otros.
Fuentes consultadas
Este contenido se elaboró con fines informativos a partir de disposiciones y documentos oficiales vigentes. Las normas aplicables pueden variar según las actividades y los riesgos de cada centro de trabajo.
- Secretaría del Trabajo y Previsión Social: marco normativo de seguridad y salud en el trabajo
- Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo
- NOM-030-STPS-2009: Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo
- NOM-018-STPS-2015: Comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas
- NOM-017-STPS-2024: Equipo de protección personal
- NOM-019-STPS-2011: Comisiones de seguridad e higiene
